Piezas de repuesto para minería impresas en 3D
La manufactura aditiva de piezas está destinada a cambiar la proveeduría de componentes. Una prueba a pequeña escala de piezas fabricadas en 3D ayuda a Sandvik Mining and Rock Solutions y a la empresa minera Boliden a explorar su potencial.
Suecia tiene una larga historia en minería, con evidencias de esta actividad desde la prehistoria. Pero antiguo no significa primitivo, como demuestra una prueba de tecnología punta entre Sandvik y el gigante minero y metalúrgico sueco Boliden. La manufactura aditiva o impresión 3D, como se conoce más comúnmente, está madurando y ha pasado de imprimir componentes de plástico a imprimir cerámica y metales. Para descubrir el potencial de esta tecnología, Boliden colabora con Sandvik para realizar pruebas en la que se imprimirán digitalmente piezas de máquinas que se instalarán en equipos de perforación subterráneos.
Prueba de concepto
La prueba con Sandvik consiste en un conjunto de componentes rediseñados e impresos 3D en su oficina en Italia, posteriormente, estas piezas serán monitoreadas en las máquinas de las minas subterráneas de Boliden, primero en Suecia y luego en Irlanda. Al menos en teoría, las piezas metálicas en 3D podrían funcionar incluso mejor que las fabricadas por método convencionales. Los primeros componentes acaban de ponerse en funcionamiento en la mina de Garpenberg, y su desempeño esta por evaluarse.
"La manufactura aditiva tiene mucho potencial, ya sea en la reducción de la huella de carbono en la cadena de suministro, en la eliminación de transporte y almacenamiento de piezas, como en la reducción de los ciclos de entrega. Esta prueba nos permitirá comprender mejor cómo podemos avanzar y desarrollar nuestro negocio de forma competitiva", comenta Ronne Hamerslag, responsable de cadena de suministros de Boliden.
La fabricación local es el futuro
La impresión 3D también es una perspectiva interesante para los OEMs, como explica Erik Lundén, presidente de Parts & Services de Sandvik Mining & Rock Solutions: "Los equipos de minería pueden durar hasta 25 años, y deben recibir apoyo durante todo ese tiempo, incluso en los lugares más remotos. Tenemos muchas SKU (unidades de mantenimiento en stock) diferentes y, desde el punto de vista del inventario, no podemos inmovilizar el capital o mantener todas estas piezas en stock. La impresión 3D de piezas a nivel local nos ofrece la posibilidad no sólo de hacer llegar las piezas al cliente mucho más rápido, sino de hacerlo de forma mucho más sostenible."
Aunque en teoría cualquier pieza podría imprimirse en 3D en el futuro, es probable que las piezas operativas de mantenimiento o reparación sean los primeros en recibir el tratamiento de manufactura aditiva, como los bujes, soportes, piezas de perforación, etc. que los clientes necesitan cambiar cada 3,000 a 4,000 horas. Pero la impresión de las piezas es sólo una parte de las pruebas que Boliden intenta resolver. Otra parte es la elaboración del futuro modelo de negocio de las piezas impresas en 3D. ¿Quién se encarga de la impresión: ¿el OEM, el minero o una empresa de impresión externa? ¿Cuáles serán los costos? ¿Qué pasa con los derechos de propiedad intelectual, las garantías y las responsabilidades? Todas estas cosas deben resolverse en el desarrollo de un futuro impreso en 3D.
Cambio de juego para el negocio de las piezas impresas 3D
"Si me preguntan diré que es lo más emocionante que está pasando en la cadena de suministro", dice Hamerslag, de Boliden. "Su eficacia, rapidez y respeto por el medio ambiente hacen que tengamos que investigar a fondo la manufactura aditiva. Ahora mismo sólo estamos en la fase de prueba de concepto con Sandvik, pero ya está claro que podría convertirse en un cambio de juego para el negocio de las piezas de repuesto en la minería, tanto para los mineros como para los fabricantes de equipos."
Fuente: Sandvik