Reduce los errores de mecanizado hasta en un 50% para mejorar la productividad y reducir el impacto medioambiental
Mitsubishi Electric Corporation informa que, en colaboración con la Universidad RWTH Aachen en Alemania, ha desarrollado una tecnología que utiliza un gemelo digital para corregir errores en tiempo real en máquinas herramienta equipadas con control numérico por computadora (CNC). Las pruebas demostraron que la tecnología puede reducir los errores causados por una ligera deformación de piezas mecanizadas debido a la fuerza de una herramienta de corte hasta en un 50%. Esto resulta en menos errores durante el proceso de mecanizado, reduciendo así el número de piezas defectuosas para mejorar la productividad y reducir el impacto ambiental.
De abril de 2023 a marzo de 2026, Mitsubishi Electric y la Universidad RWTH de Aquisgrán, reconocida por su experiencia en gemelos digitales, realizaron investigaciones sobre computación en el borde online con una unidad de procesamiento de alta velocidad.
Como resultado, desarrollaron tecnología de gemelos digitales para máquinas herramienta CNC que puede estimar con precisión los errores de mecanizado y reintroducir los resultados en el sistema de control en tiempo real. El modelo físico compacto propietario del gemelo digital, compuesto por un número mínimo de ecuaciones, fue creado utilizando grandes cantidades de datos, incluyendo posiciones de ejes, corrientes y fuerzas de corte.
Los datos se adquieren a una alta frecuencia de muestreo, y solo se extrae la información necesaria para estimar errores de mecanizado. Las pruebas en tiempo real en una máquina herramienta CNC confirmaron que los errores en el mecanizado debidos a que una herramienta deforme accidentalmente la pieza que se corta pueden reducirse hasta en un 50%. Al reducir las piezas defectuosas y estabilizar la calidad superficial, la tecnología mejora la productividad y reduce el impacto ambiental.
Fuente: Mitsubishi Electric Corporation
