Imprime 3D metal directo a las piezas para más vida útil
La industria pesada depende por completo de equipos rotativos de gran tamaño. Cuando las turbinas o los molinos de cemento dejan de funcionar, la pérdida económica es inmediata y grave. Eurobearings lleva casi treinta años diseñando y fabricando sistemas de rodamientos para fabricantes de equipos originales de todo el mundo. Con sede en Cortemaggiore, Italia, se especializan en rodamientos deslizantes, de empuje y combinados de metal blanco o de revestimiento. El enorme tamaño de estos rodamientos especializados genera importantes cuellos de botella en la ingeniería.
Históricamente, la fabricación de estas piezas requería la fundición o el mecanizado a partir de bloques de metal macizo. Este enfoque sustractivo generaba un enorme desperdicio de material, que en ocasiones alcanzaba hasta el 80 % de la materia prima inicial. Además, estos métodos tradicionales imponían graves limitaciones en los tiempos de entrega y la eficiencia de los materiales para piezas de alta resistencia.
Deposición de energía dirigida por robot
Para eliminar estos cuellos de botella en la producción, Eurobearings instaló el sistema Meltio Engine Robot Integration en su planta de producción italiana. Este cambio estratégico les permite utilizar una solución avanzada de fabricación aditiva metálica por láser de hilo con deposición de energía dirigida (DED), con su tecnología de impresión 3D de metal para que las industrias apliquen metal blanco (antifricción) conocido como babbitt, junto con otras aleaciones metálicas.
La principal novedad de este nuevo sistema es que la empresa de industria pesada Eurobearings, con sede en Italia, pero con clientes de diferentes industrias para grandes piezas en todo el mundo, ha incorporado el cabezal de impresión 3D de metal por hilo de soldadura de Meltio, en un brazo robótico Kuka, por el que se convierte en una impresora 3D de metal para reparar grandes piezas de industria pesada. Además, dicho brazo robótico con el cabezal de Meltio se ha colocado en el interior de una celda y el robot de Meltio está ubicado en una cinta que lo transporta de un lado a otro para abarcar grandes piezas y hacer grandes trabajos de reparación metálica. (como se puede ver en una de las fotos el robot sobre una cinta transportadora del brazo con el cabezal de impresión 3D de Meltio).
El equipo de ingeniería diseñó una celda robótica de alta capacidad con un enorme brazo robótico industrial KUKA, que tenía integrado el cabezal de impresión 3D de metal de Meltio para reparar y fabricar piezas metálicas específicos para la industria pesada. Para superar los límites de volumen de impresión convencionales, montaron el robot sobre una pasarela móvil o pórtico. Esta movilidad otorga al robot un área de trabajo ampliada, lo que permite a Eurobearings colocar estratégicamente el cabezal de deposición para adaptarse a una amplia variedad de tamaños y geometrías de piezas. Esta configuración elimina por completo las restricciones de tamaño tradicionales para la fabricación de piezas industriales.
Reducción de tiempos de entrega y recuperación de componentes de alto valor
La adopción de esta tecnología láser de hilo cambió radicalmente la estructura económica de su planta de producción. La integración generó mejoras cuantitativas inmediatas en tres pilares principales de la fabricación.
- Tiempos de entrega: Al imprimir directamente sobre la pieza y minimizar las etapas de mecanizado posteriores, Eurobearings logra una reducción de los plazos de entrega de entre el 30 y el 50 % para componentes complejos.
- Optimizar el uso de materiales: El proceso Meltio utiliza alambre de soldadura estándar, que constituye la materia prima metálica más limpia y eficiente. La tecnología permite la impresión con forma casi definitiva, lo que reduce el consumo de materia prima. Esta deposición precisa garantiza que casi cada gramo de material se utilice en la pieza final, lo que reduce el costo total por componente.
- Recuperación y reparación de componentes: En lugar de desechar las unidades muy desgastadas, el equipo de ingeniería ahora imprime directamente sobre las piezas existentes. Esta capacidad permite usar más vida útil de las piezas. Prolonga su ciclo de vida y proporciona un ahorro económico sustancial en comparación con la compra de piezas nuevas.
Impacto estratégico en sectores globales
Eurobearings aprovecha esta nueva flexibilidad de fabricación para dar abrir oportunidades y dar servicio a socios globales en múltiples industrias pesadas.
- Energía, petróleo y gas: En la fabricación de componentes de turbinas que cumplen con los rigurosos estándares de calidad exigidos por el sector energético.
- Marítimo y defensa: Soluciones de ingeniería personalizadas para maquinaria de alto rendimiento.
- Cemento y laminadoras: Fabricación y restauración de zapatas de rodamientos que soportan cargas extremadamente pesadas.
Diseñando un futuro sostenible
Reducir el desperdicio de material y reparar los componentes en lugar de sustituirlos por completo reduce la huella medioambiental de la empresa. La celda robótica ofrece un proceso estable de calidad industrial. Esto garantiza que cada una de las capas depositadas cumpla con estrictos estándares de calidad y minimiza el impacto medioambiental del mantenimiento industrial pesado.
Fuente: Meltio
