La pantalla de la computadora muestra a un usuario creando conjuntos de parámetros para un intercambiador de calor impreso en 3D (frente a la izquierda) con Developer. Permite a los usuarios transferir o crear conjuntos de parámetros que optimizan el proceso para su aplicación. Imagen: Velo3D
Una vía para migrar el conocimiento de la fabricación aditiva a la solución integrada de Velo3D y Optimización del proceso de impresión
Velo3D, Inc., una empresa de tecnología de fabricación aditiva para piezas metálicas de misión crítica, anuncia hoy el lanzamiento de Developer, una nueva oferta disponible en el software de preparación de impresión Flow de la empresa que permite la transparencia y el control de los parámetros utilizados en el proceso de impresión 3D de metal. Con la flexibilidad de Flow Developer, se puede transferir la experiencia y conocimientos de proyectos anteriores, desarrollar nuevos procesos de materiales y controlar sus objetivos de optimización. Esto simplifica la migración de proyectos de fabricación aditiva a la solución integrada de Velo3D.
Developer está disponible para los usuarios de Flow 7.0, la última versión del software de preparación de impresión de Velo3D convierte los archivos de diseño en archivos listos para impresión. Developer otorga acceso a nivel de editor a los parámetros de impresión, lo que brinda a las empresas la máxima flexibilidad y control al trabajar con su solución de fabricación aditiva. Con este acceso, los usuarios pueden importar parámetros probados que han desarrollado, optimizarlos con valores predeterminados para las necesidades específicas de la aplicación y desarrollar conjuntos de parámetros que respalden el desarrollo de nuevos materiales y aplicaciones específicas. Una vez que se ha calificado una pieza producida con Developer, los operadores pueden escalar la producción aprovechando el control, la calidad y la repetibilidad de la solución de fabricación aditiva de Velo3D.
Uno de los clientes que probó Developer en fase de prueba fue Ursa Major, una empresa privada que desarrolla tecnología de propulsión de cohetes. Durante esta fase, los ingenieros han podido transferir directamente sus parámetros personalizados a sus soluciones Velo3D con resultados excepcionales. Developer brindó a los clientes de acceso anticipado la capacidad de escalar la producción de sus piezas a medida que sus aplicaciones maduraban desde el desarrollo hasta la producción.
Flow es una parte clave del enfoque único para la fabricación aditiva, que se distingue de la competencia al ofrecer una solución integrada que incluye hardware y software, para garantizar la coherencia de máquina a máquina. Además de Flow y la familia de impresoras Sapphire, la solución de la empresa también incluye el software de control de calidad Assure, que supervisa una impresión 3D de metal capa por capa para garantizar una precisión geométrica, un acabado superficial y las propiedades del material de las piezas de metal.
Pantalla de edición de proceso que muestra diferentes conjuntos de parámetros para paredes y soportes que cuentan con espesor de capa personalizado, potencia láser, velocidad de escaneo láser y tamaño de punto láser. Imagen: Velo3D
"Es un reto producir resultados repetibles en diferentes impresoras 3D de metal, incluso cuando son el mismo modelo de impresora, sin embargo, la solución de Velo3D puede producir piezas de manera consistente dentro de las especificaciones en cualquiera de sus impresoras, lo que brinda enormes beneficios para las empresas que buscan escalar la producción de sus piezas", dijo Tomás Pomerski, Gerente de Fabricación Aditiva de Ursa Major "Cuando nuestro equipo probó por primera vez Flow Developer, transferimos los parámetros que desarrollamos en un sistema que no era de Velo, con la esperanza de poder producir la misma pieza en el sistema de Velo3D y luego aprovechar la escalabilidad que proporciona. En nuestro primer intento, importamos una pieza metálica con características complejas y sensibles y logramos buenos resultados que estaban dentro de las especificaciones. Desde entonces, hemos logrado el mismo proceso con otras piezas y, en algunos casos, hemos podido reducir el tiempo de impresión de metal en casi un 50 % sin sacrificar la precisión ni la calidad".
"Nuestra misión siempre ha sido ofrecer una solución de fabricación aditiva que ofrezca repetibilidad de máquina a máquina, lo que sigue siendo una gran deficiencia con las impresoras 3D de metal heredadas", dijo Brad Kreger, CEO de Velo3D.
Fuente: Velo 3D
