Innovación para producción por impresión 3D
-
SLS 380 solución de sinterizado SLS a escala industrial
-
Nuevos lásers dobles en los equipos DMP Flex 350 y DMP Factory 350
-
Una placa de construcción más grande de DMP Flex 200 y el láser mejorado
-
3DXpert disponible para toda la industria de manufactura aditiva a través de Oqton
-
Rigid 140C Black para la Figure 4 abre el panorama a nuevas aplicaciones industriales y de automotriz
3D Systems presentó esta semana en la feria Formnext una serie de mejoras y novedades diseñadas para mejorar el éxito de los clientes y catalizar las industrias. La empresa presenta tecnologías de impresión 3D de alto desempeño, una nueva alianza para ofrecer un mejor post proceso, un software de manufactura aditiva y un nuevo material fotopolímero de grado de producción. Al combinar estas innovaciones, 3D Systems ayuda los clientes a avanzar en el performance y la productividad de manufactura aditiva en los mercados de salud e industriales.
Solución de sinterizado SLS a escala industrial
3D Systems diseña y ofrece soluciones de manufactura aditiva que incluyen hardware, software, materiales y servicios para ayudar a las empresas a acelerar sus innovaciones. Durante Formnext presentó su flujo de trabajo de sinterizado selectivo por láser (SLS) de próxima generación, que combina el nuevo equipo SLS 380 de 3D Systems, el programa 3D Sprint, los materiales DuraForm y PostPro de AMT, lo que permite fabricar piezas de producción por lotes rentables, en niveles de consistencia, rendimiento y efectividad.
La SLS 380 ofrece altos niveles de repetibilidad en sus piezas, mayor performance y menores costos operativos para una fabricación digital más eficiente. La impresora 3D utiliza un algoritmo personalizado que maneja ocho calentadores calibrados por separado, junto con una cámara IR de alta resolución integrada que captura más de 100,000 muestras de datos térmicos por segundo para controlar la uniformidad térmica dentro de la cámara de impresión.
3D Systems también presenta el MQC 600, un nuevo sistema de control de calidad del material como parte de esta nueva plataforma. El MQC garantiza una relación óptima entre el material nuevo y el reciclado, está optimizado para suministrar material hasta a cuatro impresoras simultáneamente, lo que minimiza el scrap de material y elimina la intervención del operador. La empresa prevé la disponibilidad general de la SLS 380 para el primer trimestre de 2022.
Para completar el flujo de trabajo, 3D Systems distribuirá la línea de productos de AMT para post proceso automatizado. El sistema PostPro de AMT de post proceso de SLS a escala industrial, incluye soluciones automatizadas de desempolvado y alisado con vapor químico que optimizan la calidad mecánica de las piezas y a la vez mejoran la eficiencia. PostPro permite la limpieza y el suavizado de las piezas por lotes, para menor tiempo de entrega y costos de fabricación.
La configuración de impresoras 3D DMP acelera la innovación para aplicaciones de salud e industriales
La plataforma de impresión directa de metales (Direct Metal Printing DMP) de 3D Systems, está reconocida como una tecnología líder en el sector por su capacidad para imprimir piezas resistentes de gran pureza química. Como resultado, los fabricantes a nivel global confían en las soluciones de manufactura aditiva de metales de la empresa para producir componentes y herramientas con un peso reducido, mayor funcionalidad y ensambles sencillos.
3D Systems presentó las impresoras 3D DMP Flex 350 Dual y la DMP Factory 350 Dual, que incluyen dos lásers que ayudan a reducir el tiempo de ciclo hasta en un 50% y por consecuencia el costo. Estas últimas incorporaciones a la cartera de productos DMP mantienen las ventajas de las configuraciones de un solo láser, como el uso flexible de aplicaciones y los módulos de construcción de intercambio rápido (DMP Flex 350 Dual); el reciclaje de polvo integrado (DMP Factory 350 Dual); y un servidor central que maneja las colas de impresión, materiales, parámetros y el mantenimiento para lograr una productividad ininterrumpida. Además, la exclusiva cámara de vacío de 3D Systems reduce el consumo de gas argón y ofrece la mejor pureza de oxígeno de su clase (<30 ppm). La DMP Flex 350 Dual y la DMP Factory 350 Dual ayudan a acelerar la innovación para una variedad de aplicaciones, incluyendo dispositivos médicos, aeroespacial, turbo maquinaria, semiconductores y automotriz. La disponibilidad de estas impresoras está prevista para el primer trimestre de 2022.
DMP Flex 200 ofrece una calidad excepcional para aplicaciones dentales
La impresora 3D DMP Flex 200 está diseñada para manufactura aditiva de piezas metálicas de alta calidad, pequeñas, complejas en su geometría y con detalles finos, por lo que es ideal para aplicaciones dentales, como prótesis parciales extraíbles (RPD), coronas, puentes e implantes. La DMP Flex 200 tiene una fuente láser de 500 W y un mayor volumen de construcción (140 x 140 x 115 mm o 5.51 x 5.51 x 4.53 pulgadas) con un mecanismo de sujeción de la placa de construcción que elimina la necesidad de usar tornillos dentro de la cámara de proceso. 3D Systems tiene previsto que la DMP Flex 200 esté disponible en el primer trimestre de 2022.
3DXpert 17 acelera la producción con optimización topológica y machine learning
Los clientes que compren los sistemas DMP de 3D Systems en su trabajo de producción, también pueden beneficiarse de las funciones del software 3DXpert 17 a través de Oqton. Tras la compra de Oqton recién anunciada, 3D Systems pondrá a disposición del sector todo su conjunto de plataformas de software de manufactura aditiva. 3DXpert es el programa más potente del sector para preparar y optimizar las piezas con rapidez, lo que permite un diseño rápido para manufactura aditiva (DfAM) para acortar el tiempo de producción y aumentar la precisión de las piezas. Las funciones disponibles en la nueva versión aceleran el diseño de las piezas con un mayor performance y tiempos de impresión más rápidos. La disponibilidad general de 3DXpert 17 está prevista para el cuarto trimestre de 2021.
El material Rigid 140C Black de la Figure 4 ofrece nuevas aplicaciones industriales y de automotriz
La rápida innovación que se está produciendo en la cartera de materiales de 3D Systems permite a los clientes de la empresa abordar una variedad de nuevas aplicaciones de producción. 3D Systems anuncia el Rigid 140C Black para la Figure 4, un material híbrido de epoxi/acrilato de dos partes, diseñado para ofrecer piezas de calidad de producción con estabilidad mecánica a largo plazo en diversos ambientes. Este material de impresión 3D fabricado con un relleno patentado, brinda una resistencia comparable a la de la fibra de vidrio de polibutileno (PBT GF) moldeada por inyección. Rigid 140C Black tiene un HDT de 124°C @1.82MPa que lo convierte en un material muy atractivo para aplicaciones de automotriz dentro de la cajuela y en el interior del habitáculo, incluyendo clips, cubiertas, conectores, carcasas y fijaciones, cierres eléctricos y conectores de placas. Los componentes bajo la cajuela hechos con el Rigid 140C Black de la Figure 4, demostraron una excelente confiabilidad cuando se sometieron a pruebas de vida útil a alta temperatura (HTOL). Estas piezas también demuestran una buena fricción pieza a pieza, lo que hace que sea un material ideal para aplicaciones industriales como palancas, perillas y embragues, ya que el material mantiene sus propiedades estructurales.
Figure 4 Rigid 140C Black fue sometido a pruebas equivalentes a ocho años en interiores y a un año y medio en exteriores según los métodos ASTM D4329 y ASTM G194. Los diseñadores que utilicen este material junto con la Figure 4 de 3D Systems, no sólo podrán crear piezas de producción con una excelente calidad de superficie, precisión y repetibilidad, sino que también podrán reducir el tiempo de obtención de la pieza final gracias al eficaz proceso de post curado térmico. Los talleres se beneficiarán del post curado térmico de tres horas a 135°C sin necesidad de envolver las piezas en sal, como se requiere para otros materiales similares disponibles en los sistemas de la competencia. Además, el tiempo de curado es aproximadamente un 75% más corto que las ocho a doce horas que requieren materiales similares disponibles en los sistemas de la competencia.
"Nos entusiasma reunirnos con nuestros colegas de la industria, colaboradores y clientes aquí en Formnext y presentar estas mejoras de productos en nuestra cartera de manufactura aditiva", dijo el Dr. David Leigh, director de tecnología para manufactura aditiva de 3D Systems. "Seguimos comprometidos en invertir en tecnologías que ayudan a nuestros clientes a atender las aplicaciones de producción más difíciles. Vemos enormes oportunidades de colaborar con otros jugadores en la industria para unir nuestros productos y experiencia, transformando las soluciones que ofrecemos para ayudar a cambiar el mundo de la manufactura aditiva."
Fuente: 3D Systems
