La manufactura aditiva de metal por láser de alambre de Meltio aumenta sus casos de estudio en industrias automotriz, defensa, minería, aeroespacial, petróleo y gas
La tecnología de impresión 3D de metal por deposición de energía dirigida (DED) desarrollada por Meltio está ganando adeptos entre diferentes industrias de todo el mundo para resolver sus necesidades de fabricación y reparación. Sus soluciones de manufactura aditiva propuestas reducen los costos y el tiempo de fabricación en comparación con otros procesos convencionales, reparan piezas dañadas e imprimen componentes obsoletos bajo demanda.
Así lo demuestra el aumento en el número de casos de éxito y aplicaciones industriales que Meltio ha experimentado en las industrias automotriz, defensa, aeroespacial, minería, petróleo y gas durante el primer semestre de 2025.
Un sector tan exigente como el de automotriz se apoya en la tecnología de deposición de energía dirigida de Meltio para la fabricación de piezas metálicas que deben soportar altas temperaturas y esfuerzos.
Con más de 10,000 km en carretera y manteniéndose en las mismas condiciones iniciales, el colector de escape de DMZ ha demostrado ser un éxito. Gracias a la tecnología de Meltio, la compañia ha sido capaz de modelar geometrías muy complejas para optimizar los flujos de escape en el motor de combustión y reducir el tiempo de montaje de 8 horas a solo una, satisfaciendo así las demandas del Grupo Stellantis.
Otra parte del automovilismo es la desarrollada por ERM. El colector de admisión turbo, impreso 3D con el Meltio M600 en material dual, es capaz de soportar temperaturas superiores a los 800 ºC, mientras que los costos y tiempos de fabricación se redujeron en un 70%, en comparación con los métodos tradicionales.
Más empresas del sector automotriz como Iveco, que utiliza la solución Meltio Robot Cell en la planta de Bourbon-Lancy en Francia para reducir los tiempos de producción y mejorar la flexibilidad en el diseño y la fabricación de piezas; o la firma Hirudi, que produce un eje de mangueta o muñón con una reducción de peso del 62% y un 33% más rápido en el tiempo de entrega y la reducción de costos.
La obsolescencia de piezas y las interrupciones de la cadena de suministro se han convertido en las mayores amenazas para las operaciones de defensa. Meltio aborda estos retos y mitiga estos problemas con sistemas autónomos capaces de imprimir y reparar bajo demanda en el punto de necesidad.
Ese fue el caso del difusor de 300 mm que nadie pudo reemplazar, pero gracias a la tecnología de manufactura aditiva de Meltio, no solo fue posible producirlo, sino que también se imprimió con mejores propiedades. Otro ejemplo es el rediseño de una pieza naval de eductor para el USS Arleigh Burke (US Navy). Una pieza con un alto desgaste, difícil de inspeccionar y con largos tiempos de entrega parecía imposible. Pero un rediseño y un cambio de material facilitaron la replicación de una pieza heredada en menos de 58 horas.
Un componente crítico, como el impulsor (close impeller), fue otra tarea exitosa para la integración de Meltio para brazos robóticos. Originalmente hecho en bronce fundido en un ambiente corrosivo no era lo ideal. Con un poco de rediseño para mejorar la impresión 3D y el desempeño, además de cambiar a acero inoxidable 316L, fue posible una pieza con mayor resistencia al desgaste. Estos son solo algunos ejemplos que muestran por qué fuerzas armadas como Estados Unidos, España, Francia y Corea, en particular, y el sector de defensa en general, dependen en gran medida de las capacidades de Meltio.
Desde sitios mineros hasta plataformas en alta mar, la tecnología de impresión 3D de metal con láser de alambre de Meltio brinda confianza a los sectores industriales más difíciles: minería, petróleo y gas.
En ese sentido, Roez s.r.o., una empresa checa de investigación y desarrollo avanza en la innovación energética con una caja de turbina de una sola impresión. Anteriormente, un proceso complejo y costoso, pero gracias a la tecnología de Meltio, fueron capaces de imprimir la pieza en un solo paso, reduciendo costos y tiempo sin infraestructura adicional.
En Japón, Daidore Corporation es una empresa de fabricación centrada en el desarrollo ágil de productos y la producción eficiente de componentes industriales. Ante la creciente presión para racionalizar la producción y acortar los ciclos de desarrollo, Daidore comenzó a evaluar tecnologías de fabricación avanzadas que pudieran mejorar tanto la productividad como la calidad del producto.
Después de evaluar varias tecnologías de fabricación aditiva, Daidore seleccionó la tecnología de deposición de metal por láser de alambre de Meltio, específicamente la celda robótica, debido a su combinación única de asequibilidad, flexibilidad y escalabilidad.
Lo mismo ocurre con DPR Automatismos, integrador industrial español en la creación de piezas metálicas por su versatilidad y capacidad de integración con sistemas robóticos. La tecnología de deposición láser de metal ofrece una excelente relación calidad-precio, flexibilidad de materiales y la capacidad de crear piezas complejas con alta precisión.
Entre otros muchos ejemplos, empresas como Gary Mécanique en Francia y ALAR (México) para la industria aeroespacial y el Tecnológico de Monterrey ya han adoptado la tecnología de Meltio.
"La manufactura aditiva de metales tiene una demanda creciente en el sector industrial mundial. Resuelve las necesidades de estos clientes para obtener piezas y repararlas, de forma eficaz y fiable, y les garantiza una mayor autonomía ya que los equipos se instalan directamente en sus talleres y líneas de producción. Aportamos confiabilidad con nuestra tecnología disruptiva y esto nos anima a seguir creciendo e innovando nuestras soluciones", explicó Lukas Hoppe, director de Investigación y Desarrollo de Meltio.
Fuente: Meltio
