HP se une con la Fundación Limb Kind para acelerar el acceso a prótesis pediátricas en comunidades desatendidas, destacando el impacto de la fabricación digital en el mundo real
ORLANDO, Florida – Hoy, en la Asamblea Nacional de la AOPA 2025, HP Inc. destaca los innovadores estudios de casos de piezas ortopédicas y protésicas y anuncia la disponibilidad general del nuevo material nylon HP 3D HR PA 11 Gen2 a finales de este año.
Limb Kind - Proyecto de Innovación en protésicas ortopédicas impulsada por un propósito para el impacto humanitario
Una colaboración innovadora entre la Fundación Limb Kind y HP Additive Manufacturing Solutions brindó atención que cambió la vida de los niños en Kenia. En un piloto reciente, el equipo entregó cinco dispositivos protésicos personalizados a pacientes jóvenes que lo necesitaban, utilizando un flujo de trabajo aditivo digital y colaborando en todos los continentes.
El proyecto comenzó con escaneos de extremidades en 3D en el sitio realizados en el hospital local en Kenia. Los datos recopilados se transmitieron digitalmente a los equipos clínicos y de diseño en los EE. UU., que utilizaron la tecnología Multi Jet Fusion de HP para imprimir en 3D sockets protésicos (interfase o dispositivo de unión del muñón con la prótesis) con ajuste y durabilidad personalizados. Las piezas terminadas se enviaron de regreso a Kenia en menos de dos días, lo que aceleró el tiempo de entrega en más de 24 horas en comparación con los métodos de fabricación tradicionales. En regiones donde la adaptación protésica puede demorar hasta una década debido a la infraestructura limitada, este método ofrece un modelo para una atención escalable, rápida y asequible.
Sobre la base del éxito de esa prueba de concepto, la segunda fase de la iniciativa se implementó en Sri Lanka en agosto de 2025, donde se fabricaron digitalmente diez sockets adicionales y se adaptaron a los niños locales utilizando el mismo flujo de trabajo. Cada despliegue también incluyó capacitación de médicos para establecer capacidades locales de atención al paciente.
Lo que distingue a esta iniciativa es la eficacia con la que la tecnología Multi Jet Fusion de HP aborda los desafíos centrales de la atención protésica moderna. A diferencia de los métodos de fabricación tradicionales, que a menudo requieren mucha mano de obra y son propensos al desperdicio, la impresión 3D de Multi Jet Fusion de HP ofrece velocidad y consistencia en un proceso optimizado. Con su capacidad para producir piezas precisas y repetibles, con una respuesta más rápida y mínimo desperdicio de material se acorta el camino desde el escaneo hasta el socket. Es importante destacar que su flexibilidad de diseño también permite a los ingenieros crear dispositivos más livianos y transpirables, lo cual es una consideración esencial cuando se trabaja con pacientes pediátricos.
Esta misma plataforma también admite un amplio espectro de necesidades ortopédicas y protésicas, incluidos sockets protésicos, brazos, ortesis craneales, aparatos ortopédicos para escoliosis y ortesis dinámicas de tobillo y pie (DAFO). Este nivel de versatilidad es invaluable en entornos con recursos limitados donde tanto la adaptabilidad como la confiabilidad son críticas.
Al combinar esta capacidad de producción con un modelo conectado globalmente, HP y Limb Kind están ayudando a cerrar una de las brechas de accesibilidad más amplias del mundo.
"Este proyecto nos mostró lo que es posible cuando la compasión se encuentra con la innovación", dijo Robert Schulman, fundador de Limb Kind Foundation. "Con la tecnología y el soporte de HP, pudimos diseñar y entregar cinco dispositivos protésicos personalizados a niños en Kenia. Lo que más nos entusiasma es el potencial de producir un número mayor de prótesis en un período de tiempo mucho más corto, lo que nos permite ayudar a más niños. Es más que solo velocidad, se trata de restaurar la movilidad, la dignidad y la alegría".
Primer socket protésico impreso en 3D con VA Puget Sound
En un logro histórico para la atención de veteranos de EE. UU., VA Puget Sound ha producido y entregado el primer socket protésico transtibial interno impreso en 3D, pionero en un nuevo modelo de rehabilitación personalizada.
Desarrollado en colaboración con HP y Radii Devices y ejecutado a través del programa de innovación X_Labs de VA , el socket se creó completamente dentro del flujo de trabajo interno de VA. Al aprovechar la avanzada tecnología de impresión 3D de HP, el proceso integra a la perfección datos anatómicos, características de diseño personalizadas y posprocesamiento para garantizar tanto la durabilidad como la calidad estética.
El socket se refinó iterativamente en tiempo real en función de los comentarios clínicos y las necesidades del paciente, lo que resultó en una prótesis que abordaba tanto la función como la identidad. El dispositivo final se produjo utilizando un polímero biocompatible de alta resistencia optimizado para el uso a largo plazo. Este hito ofrece un modelo replicable para futuras clínicas de VA en todo el país, mostrando cómo la infraestructura digital integrada puede mejorar tanto la velocidad como la calidad de la prestación de atención médica
Flujo de trabajo digital para ortopédicas y protésicas
Como parte de su presencia en AOPA, HP Additive Manufacturing Solutions organizará un taller interactivo que mostrará el flujo de trabajo digital completo para producir dispositivos ortopédicos y protésicos específicos para el paciente. El taller, dirigido por HP y socios clave de la industria, recorrerá cada etapa del proceso, incluido el escaneo de la extremidad del paciente con el escaneo de Structure, el diseño con el software Leopoly, la impresión a través de la tecnología MultiJet Fusion de HP a través de Endeavor3D, el posprocesamiento con DyeMansion y el ajuste final del paciente con comentarios clínicos de Hanger Clinic. Este flujo de trabajo integral impulsado por socios destacará cómo se puede brindar atención personalizada de manera más rápida y eficiente, al tiempo que reduce la complejidad y el desperdicio.
Nuevo material HP 3D HR PA 11 nylon: diseñado para una excelente reutilización y menores costos de piezas
HP Additive Manufacturing Solutions anuncia la disponibilidad general del nuevo material HP 3D HR PA 11 Gen2 a finales de este año. Construido sobre la plataforma Multi Jet Fusion (MJF) líder en la industria de HP, el material ofrece la mejor reutilización de PA 11 en el mercado, brindando hasta un 80% de reutilización de polvo y reduciendo los costos de las piezas hasta en un 40% en comparación con las generaciones anteriores. Esto permitirá un menor costo total de propiedad para la producción aditiva de alto volumen. También establece un nuevo punto de referencia para la sostenibilidad, produciendo las piezas con la huella de carbono más baja para la tecnología Multi Jet Fusion hasta la fecha.
Con su combinación de alta resistencia mecánica y ductilidad, el material HP 3D HR PA 11 Gen2 está diseñado para satisfacer las necesidades específicas de las aplicaciones ortopédicas y protésicas (O&P), con comodidad y durabilidad esenciales para la atención al paciente. La repetibilidad del material también lo convierte en una excelente opción para componentes industriales y automotrices que exigen propiedades mecánicas robustas y rentabilidad a escala.
"Como líder en prótesis ortopédicas impresas en 3D, sabemos que la durabilidad mecánica es la clave para ofrecer dispositivos médicos confiables y de alta calidad. El nuevo material HP 3D HR PA 11 Gen2 muestra un gran potencial para mejorar el performance, la repetibilidad y la estructura en los dispositivos de operación y producción personalizados de próxima generación producidos con la tecnología HP MJF", dijo Michael Rosicky, Gerente de Producción Global de Invent Medical.
Fuente: HPE
