Cuando se inyectan piezas de paredes delgadas, los esfuerzos internos pueden ocurrir por no optimizar los parámetros del proceso de moldeo de plásticos tales como la refrigeración. Además, si el diseñador no tiene los datos completos de los esfuerzos al diseñar las piezas de capa delgada, este puede generar problemas estructurales graves o alabeos. Además, si el factor de seguridad es demasiado grande, esto generaría residuos de material o estructuras complejas que aumentaría costos de producción.
La tecnología de mallado de capa 2.5D de Moldex3D, esta siendo utilizada extensamente para la relación de análisis estructurales de piezas de moldes de inyección en varios sectores industriales, incluida la automotriz. Tradicionalmente, la importación de las propiedades de los materiales es a menudo subestimada en los análisis estructurales, no se toman en cuenta los efectos de la orientación delas fibras, temperatura de moldeo y esfuerzos secundarios. Sin embargo, este método de análisis simplista, por lo general conduce a una simulación de resultados estructurales inexacta.
Para llegar a resultados más precisos y completos en los análisis estructurales, el diseñador debe integrar los resultados de la simulación en el análisis estructural con la simulación del moldeo por inyección, mediante un software. Sin embrago, el mallado requerido varia entre la simulación de moldeo por inyección y el análisis estructural. El análisis estructural tiene mayor énfasis en área de concentración de esfuerzos. La simulación de moldeo por inyección, por otra parte, requiere muy alta resolución de malla en la dirección del espesor y regiones superficiales en particular. Por lo tanto, varios tipos de elementos de malla y densidades son requeridos para realizar la simulación del moldeo por inyección.
Moldex3D ha desarrollado una tecnología de mapeo de capa 3D para solucionar problemas de mapeo entra diferentes análisis. A través de una tecnología de simulación 3D verdadera, Moldex3D puede transferir datos de simulación de moldeo por inyección en 3D a elementos de mallado de capa a 2.5D y los entrega de forma rápida, con resultados de análisis eficientes y precisión alta.
Mediante el uso de la función de mapeo de malla en la interfaz de análisis de elemento finito (FEA) de Moldex3D, los diseñadores solo necesitan exportar los datos y la información de la malla y luego importarlos a la plataforma CAE de análisis estructural para otros análisis estructurales.
Como se muestra en las siguientes imágenes, los ingenieros usan la tecnología de mapeo de capas 3D para transferir resultados de simulación de moldeo por inyección 3D a un modelo estructural 2.5D (Fig. 1). Después de especificar las condiciones de carga y contorno (Fig. 2),los diseñadores pueden obtener fácilmente los resultados del análisis de desplazamiento y distribución de esfuerzos (Fig. 3 y Fig. 4)
Fig 1 Análisis de distribución de temperatura usando simulación de moldeo por inyección 3D Moldex3D (superior). Análisis estructural de un modelo acoplado 2.5D con resultados de salida de Moldex3D.
Fig. 2 Conjunta una carga uniforme a 1MPa con cuatro puntos finales en el área delimitada con azul.
Fig. 3 Los resultados de análisis de distribución de desplazamiento
Fig 4 Los resultados de análisis de distribución de esfuerzos.
La tecnología de simulación 3D, puede generar resultados más realistas de análisis que con tecnología 2.5D; por lo tanto, se ha convertido en la corriente principal en la industria. Con el fin de ayudar a los diseñadores a evaluar los mejores efectos del proceso de moldeo y tener un mejor control sobre la calidad del producto, es necesario integrar completamente la simulación del moldeo por inyección con los análisis estructurales.
Fuente: Moldex 3D
