Hino Motors recorta el tiempo de lanzamiento de producción en sus plantas internacionales y mejora la calidad de diseño con la solución Siemens PLM
Unificando la administración de datos PLM
Hino Motors fabricante de camiones una subsidiaria de Toyota Motor Corporation, en 1991 presento su primer vehículo hibrido llamado “hybrid bus”, los productos de la compañía se venden en 80 países, mantiene un 75 por ciento de su fabricación en otros países y 25 por ciento en Japón.
Hino Motors instalo software CAD desde el 2005, su departamento de desarrollo de vehículos usa el software CATIA y el departamento de diseño de motores implemento el programa Creo. Como cada departamento usaba un software de diseño CAD diferente, uno de ellos utilizaba un folder en su sistema operativo y el otro departamento usaba una aplicación de administración para el almacenamiento.
En 2012 la empresa evaluó diferentes sistemas de PDM para satisfacer sus necesidades en el proceso de diseño de camiones y la administración de sus datos, ahí selecciono Teamcenter de Siemens PLM, como solución de ciclo de vida de producto. Previamente los datos de diseño habían sido manejados de forma suelta, sin embargo, al cambiar a Teamcenter, la empresa fue capaz de implementar un ambiente que facilitaba el acceso a los datos más recientes en cualquier momento y a cualquier persona.
El cambio lo pago Teamcenter con la reducción en el tiempo de desarrollo de producto y las mejoras en calidad de diseño, Hino Motors ha instalado a este momento 700 licencias y en sus planes esta extender este número.
Proceso de desarrollo de camiones
Hino Motors tiene muchas variantes, un ejemplo, la colocación del tanque de gasolina, para el mismo modelo de camión, la empresa desarrolla miles de variantes, los diseñadores de baterías y tanques deben colaboran en el arreglo de layouts para estas variantes.
Los cambios de diseño tienen un impacto en el proceso de desarrollo. Si la posición del tanque cambia en el camión, las partes relacionadas también tienen que cambiar y aplicarlas simultáneamente es posible que afecte a 100 o 200 partes. Por esta razón, la información de la forma del equipo y su arreglo de posición debe administrarse.
Después del lanzamiento en un país, el procedimiento de desarrollo inicia moviendo información de un país a otro, el proyecto y sus especificaciones avanza en paralelo con la de otros países antes de completar el vehículo final, esta actividad provoca que muchas piezas se re utilicen.
“Las partes que están en desarrollo son usadas en otros proyectos, de manera que, si el diseño es cambiado, esto debe ser comunicado,” comenta Toshiaki Miyashita, Deputy General Manager CAD Management Department Advanced CAD-CAE Division en Hino Motors. “En algunos casos las partes usadas en camiones grandes también se aplican en camiones medianos, de manera que el re uso se extiende a varias situaciones, esto permite que esta actividad de reúso deba ser administrada para mantener el control del desarrollo de producto.”
Una administración de los datos de diseño efectiva es crítica para el desarrollo del camión y para el diseñó en equipo en su proyecto simultaneo de ejecución y reúso de partes.
Dificultad para tener la última versión de los datos
Al hacer una evaluación con el diseñador antes de la introducción de Teamcenter, 73 por ciento de ellos respondieron que tenían problemas por la situación actual, era difícil encontrar o compartir datos de las últimas versiones de los componentes, la tarea era todo un reto. Miyashita explica, “implementamos Teamcenter con el objetivo de resolver estos detalles comentados por los diseñadores”.
Antes de instalar Teamcenter, los diseñadores conseguían de forma manual, las últimas versiones de los datos, la compañía elaboro un ambiente donde se permitía a cualquier ver los últimos datos en cualquier tiempo, como resultado de esto, la carga del desarrollo del diseño se redujo en un 15% por cada 200 modelos, estos números llamaron la atención de la dirección porque se estaba bajo mucha presión.
El punto es la consideración de que, por cada proceso de desarrollo de un camión, se debe asegurar datos y la administra de esta información. Las razones clave por las que en Hino Motors decidieron por Teamcenter, fue por sus capacidades de administrar los últimos datos disponibles en un solo ambiente, tanto de la administración de los layouts, grandes sets de datos, diseños y administración del reúso de datos en dos versiones de CAD.
“Si no estableces reglas para el manejo de la información, no puedes colocar piezas en la misma posición,” agrega Miyashita, “queríamos ensamblar decidiendo el arreglo de información por cada pieza y además de administrar la información de todo el vehículo”. La compañía fue capaz de responder a las necesidades, manteniendo un set de datos de equipo sin hacer copias y manejando los arreglos de información y su configuración. Había otras necesidades también, “Debido a las variaciones de cada modelo, cuando un cambio ocurre, queremos evaluar cómo se afectan otros módulos “comenta Miyashita.
Desde que los datos CAD son desplegados de forma lenta, la empresa decidió usar un visualizador para confirmar los cambios de una forma rápida y ligera, de manera que se adoptó el visualizador JT como formato de visualización, para permitir que todo el equipo pudiera ver información de ensambles 3D CAD.
Después de instalar Teamcenter, la empresa redujo en un 35% el tiempo de desarrollo de los modelos, la mayoría de los diseñadores reportaron tener confianza y seguridad de los datos, el hecho de reescribir datos ya no pasa, y siempre se tiene la última información a la mano.
Solía tomar una semana a dos personas para conseguir la información de 10 camiones, después de la instalación de Teamcenter, un solo diseñador puede buscar información de 60 camiones para una eficiencia de 12 veces.
Además de reducir el tiempo de desarrollo, Hino Motors resolvió otros aspectos conforme el proyecto avanzaba, el proyecto se dividió fases de avance. Desde que se instaló Teamcenter la mayoría de estos aspectos se resolvió al avanzar las fases, en la tercera fase, por ejemplo, se involucraba uso de moldes en manufactura, los cambios después de cada fase impactaban los costos de manera importante. La compañía también busca mejorar la calidad del diseño y reducir el costo general del proyecto.
Recientemente la empresa anuncio el modelo HINO 500 Ranger, un camión de tercera generación con una plataforma diferente a la paneada originalmente. “No hubiéramos podido ajustar a este cambio si no tuviéramos Teamcenter,” comenta Miyashita. Este proyecto fue el primer caso donde el proyecto fue en Japón y su fase inicial en otro país. Su calendario fue un 20% más corto que con métodos previos.
Cambiando la forma de implementar el diseño
Teamcenter fue personalizado durante la instalación, además la empresa también está viendo cómo cambia la forma de diseñar.
Miyashita explica “Hay muchas maneras de personalizar, pero esto involucra un costo, de manera que queremos usar especificaciones estándar, para ello, debemos cambiar la forma en que diseñamos”
La empresa avanzo en la discusión al consultar a los diseñadores en implementar personalización o cambiar la forma de trabajo en diseño, un ejemplo de uso de especificación estándar, al registrar datos de CATIA en Teamcenter, estos ya van de acuerdo con las especificaciones. Al actualizar un diseño de ensamble y si una de sus piezas contiene varios números de dibujo la configuración se rompe o pone en alerta, de manera que el departamento de diseño usa un método de mejora estándar.
Además, también se inició la evaluación de cambios en diseño usando las capacidades de visualización del formato JT. “Implementar tecnología y software dan pie a imaginar nuevas formas de hacer las cosas, esto nos ha traído beneficios y sinergias,” agrega Miyahsita.
Siguientes pasos para Teamcenter en Hino Motors
El departamento de diseño no es solo el grupo que ve mejoras, recientemente el uso de CAD en producción está mostrando buenos resultados, antes los camiones tenían que fotografiarse, hoy son modelos 3D ensamblados como renders disponibles para todos. Aplicando esta mejora nos ha dado ahorros y una gran ventaja competitiva en otras áreas.
El departamento de ingeniería está implementando Teamcenter en manufactura, para usarse en modelos de ensamble digitales, para el manejo de moldes, manuales de operación, layouts en fábrica y así aprovechar los datos de CAD antes de producción.
Los sistemas de manejo de datos y costos también se ven favorecidos con Teamcenter, al integrar estos sistemas con el resto del ciclo de la empresa.
“Lo último que estamos buscando es que a los departamentos de venta dar entrada a las especificaciones y que sepan lo que un vehículo puede costar, luego enviar esta información a producción para ser fabricado,” concluye Miyashita.
Fuente: Siemens
