Rendering conceptual de un implante de columna hecho en el software WITHIN con material titanio para ser manufacturado con el proceso de sinterizado directo en metal por láser DMLS. Los poros en el implante promueven la integración ósea, el software juega un papel importante en le durabilidad del material ya que crea estructuras internas, cortesía de WITHIN
Manufactura aditiva para aplicaciones industriales
EOS, proveedor de soluciones de manufactura aditiva para aplicaciones industriales con equipos que usan el proceso de sinterización laser e Innovative Medical Device Solutions (IMDS), la empresa de diseño de productos médicos, anunciaron este día en un comunicado que unirán fuerzas integrando sus servicios para desarrollar y manufacturar productos médicos.
La alianza está enfocada a atender el mercado de productos médicos para implantes ortopédicos y de columna, con el distingo de que podrán ser creados independiente de su complejidad ya que serán manufacturados con el proceso de manufactura aditiva. El avance de la tecnología de manufactura aditiva ha hecho posible que ha este día se tienen más materiales disponibles, mayor precisión y velocidad de proceso, lo que ha llevado no solo a considerarla para piezas prototipos , sino para piezas de producción, la alianza alinea dos fuentes necesarias para que esto funciones que es el desarrollo de producto y la manufactura.
EOS tiene años de experiencia en la producción de equipos de manufactura aditiva para crear prototipos de alta calidad bajo el proceso de sinterizado láser e IMDS, desarrolla productos orientados a implantes e instrumentos en alianza con la industria médica, IMDS cuenta con una máquina EOSM280 de producción directa de metal por método de sinterizado.
Algunos ejemplos que ambas empresas han desarrollado son, implantes de material titanio que solían ser hechos con manufactura sustractiva seguida de un acabado poroso y que a este día han logrado reproducir mediante e proceso DMLS, donde las piezas se crean capa por capa con una precisión de 20 micras y que dejan el material poroso, diseños con grandes ventajas que no pueden ser creados con métodos tradicionales. Las piezas han sido diseñadas con el programa WITHIN colaborador de ambas compañías para soluciones médicas.
Fuente: EOS
