Autodesk Moldflow desde el 2009, forma parte de las soluciones de Autodesk para lograr el Prototipado Digital, la misma provee herramientas fáciles de usar que ayudan a simular y optimizar el diseño de la pieza y del molde antes de iniciar su manufactura. A través de la simulación del proceso de inyección con el prototipado digital, es posible reducir el número de prototipos físicos requeridos para tener un producto perfecto y acortar los tiempos de llegada del mismo al mercado.
Autodesk Moldflow presenta principalmente dos líneas de productos, la primera es
Autodesk Moldflow Adviser
que permite guiar a los diseñadores a través de diferentes capacidades, a evaluar la manufacturabilidad de sus diseños (cambios de espesores, complejidad del modelo, materiales a emplear), a optimizar características del molde (entradas, canales de alimentación y diseños de las cavidades) y optimizar el proceso de producción (tiempos de ciclos, condiciones de procesamiento).
Autodesk Moldflow Insight
provee herramientas de simulación avanzadas que permiten el análisis en detalle sobre el prototipo digital. Agrupa un completo juego de herramientas que permiten el análisis y optimización de las piezas plásticas con sus moldes ofreciendo una poderosa funcionalidad que permite simular los más avanzados procesos de moldeo de inyección de plásticos del mercado.
Independiente de la solución seleccionada, podemos agrupar las principales características y los beneficios que estas ofrecen al proceso productivo son:
1. Simulación previa , evaluar la factibilidad de fabricación de la pieza antes de fabricar el molde, significa que cualquier cambio que deban hacerle a la geometría o espesor de la pieza lo pueden verificar de manera mucho mas rápida en el departamento de diseño lo que conlleva a menor tiempo de salida del producto al mercado, mayor participacion del mercado.
2. Evaluar diferentes materiales ,relación costo/beneficio – se puede verificar con la simulación el cambio de materiales y como eso afectará el proceso y la calidad de la pieza, con esto se llega a: ahorro en el proceso, ahorro en materiales, piezas con menores costos, mayor oportunidad de competir en el mercado.
3. Optimizar las condiciones de procesamiento ,utilizar como base las condiciones de procesamiento recomendadas para cada material en la base de datos, mejora la calidad de la pieza, optimizacion del proceso, mayor oportunidad de competir en el mercado.
4. Diseñar para ensambles , acortar los tiempos de desarrollo, pueden verificar si en un mismo molde pueden inyectar piezas que sean familia, lo que nos lleva a ahorros en numero de moldes, ahorro en tiempo maquina, productos con menores costos, mayor competitividad en el mercado.
5. Predecir la ubicación de las líneas de soldadura y aire atrapado , desplazar o ubicar en zonas no sensibles las líneas de unión que se puedan generar con lo que obtendremos piezas con menos problemas estructurales,piezas de mejor calidad, mayor participacion en el mercado .
6. Determinar la ubicación de los puntos de inyección, así como el número de puntos óptimos. Realizar un estudio del número de entradas máximas que necesita la pieza de manera tal que se llene sin problemas y el llenado sea balanceado. Con esto tenemos disminucion del tiempo de llenado , optimizacion lde molde, productos con menores costos, mayor competitividad en el mercado.
7. Diseñar el sistema de alimentación correctamente , optimización del llenado de las piezas en el molde, presión de inyección y fuerza de cierre más bajas, lo que nos da piezas con mayor estabilidad dimensional, ahorros de energia, productos con menores costos y mayor calidad.
8. Optimizar el enfriamiento ,optimización del proceso de manufactura a través del tiempo de ciclo, con lo que tenemos menor tiempo de fabricacion, productos con menores costos.
9. Controlar la deformación y encogimiento de la pieza nos da ahorros en retrabajos, evitar pruebas adicionales de produccion y obtener mas calidad, productos con menores costos, y mayor competitividad en el mercado.
10. Controlar todo el proceso… Desde el diseño de la pieza hasta su manufactura.
En Latinoamérica, poseemos un gran número de Industrias que han adoptado las soluciones de Autodesk® Moldflow® en su proceso productivo y han logrado con estas reducir costos de producción, aumentar la calidad de sus productos y mejorar la comunicación entre las diferentes áreas involucradas en el proceso (diseño de piezas, diseño de moldes, mecanizado y producción de piezas). Compañías como General Motors de México, han implementado Autodesk® Moldflow® para lograr una mayor eficiencia de su proceso, Sergio Serrano Ingeniero de CAE en el área de inyección de plásticos y principal usuario de la herramienta, nos comparte su experiencia con el uso del mismo: "He sido usuario de Moldflow Insight durante 2 años en los cuales he usado esta herramienta como ayuda de diagnóstico y de diseño. Referente a diagnóstico, he podido identificar la causa raíz del desempeño pobre que tuviere alguna de las piezas plásticas que desarrollamos en Ingeniería, con su correspondiente solución. Como ayuda de diseño, Moldflow me ha servido para corregir --oportunamente-- cualquier geometría que, por sus características específicas, no pueda ser manufacturable.
En suma, Moldflow me ha servido para desarrollar un área específica dentro del grupo de CAE que es de Valor Agregado para Ingeniería del Producto."
Autodesk® Moldflow® es la opción elegida por 90% de las empresas que adquieren un herramienta de simulación de inyección debido a la confiabilidad de sus resultados, su amplia base de datos de más de 8000 materiales y el respaldo de una organización líder en tecnología, soporte y servicios de alto nivel.
Articulo por: Lorena Rivas
Lorena Rivas es Ingeniero de aplicaciones, especializado en simulacion de Autodesk en Mexico, esta es una colaboracion especial para www.3DCadPortal.com , 1er Portal CADCAM en Espanol
