Probar la maquina en un entorno virtual gracias a un gemelo digital permite reducir los prototipos físicos
La empresa digital Siemens, anuncia una nueva solución para el sector de la maquinaria industrial, Advanced Machine Engineering. Responde a los retos de los fabricantes de maquinaria, que se enfrentan a productos cada vez más complejos, a la vez que se exigen tiempos de entrega más cortos.
Esta solución, Advanced Machine Engineering ofrece una plataforma donde se conectan los datos mecánicos, eléctricos y de software, dando a los ingenieros un acceso completo a un prototipo digital (o gemelo digital), con el que realizar pruebas virtuales durante el proceso de desarrollo. Al contar con esta plataforma, se favorece la colaboración y se reduce el tiempo de desarrollo, los riesgos de entrega y los costos, aumentando así la satisfacción del cliente en la implementación y la instalación.
El software incluye una estrategia de desarrollo de productos en módulos, que establece partes y procesos comunes dentro de una familia determinada de productos, a la vez que define los módulos funcionales para mecatrónica que pueden modificarse fácilmente para ajustarse a los requisitos y cambios específicos de cada cliente.
El uso de técnicas multidisciplinarias avanzadas permite pasar de un proceso de producción en serie a un proceso simultáneo, pudiendo así gestionar con efectividad los requisitos de cada máquina y así cumplir, o incluso superar, las expectativas del cliente. La nueva solución mecatrónica Advanced Machine Engineering permite que los clientes puedan desarrollar productos y simultáneamente gestionar la cadena de suministro global, mejorando así la calidad desde el primer momento en el ensamble. Gracias a esta propuesta, se reducen el tiempo de desarrollo y los inventarios de componentes, así como aumenta la posibilidad de integrar un mayor rango de funciones de la maquinaria.
La solución Advanced Machine Engineering se sirve también del diseño mecatrónico, que porpone un marco de trabajo común donde las disciplinas mecánicas, eléctrica y de software trabajan en paralelo. Al establecer un lenguaje común interdisciplinar o hilo digital, es posible la colaboración en paralelo desde las etapas más tempranas del desarrollo del producto, pudiendo así reutilizar diseños ya existentes. Por ejemplo, un diseñador mecánico puede utilizar modelos conceptuales para un diseño detallado; un diseñador eléctrico puede servirse de datos del modelo para elegir los mejores sensores y actuadores para cada máquina; y un diseñador de automatización puede aplicar datos secuenciales operacionales provenientes de modelos para desarrollar software. Gracias a la utilización de dicho software, se puede reducir el número de prototipos físicos necesarios durante el desarrollo del producto, reduciendo así el tiempo de desarrollo y el tiempo de lanzamiento al mercado.
La reducción de los prototipos físicos, así como de los costos asociados con ellos, se ven reducidos por el uso de los gemelos digitales completos de máquinas, que se construyen para diseñar, probar y poner en marcha nuevos productos. Al utilizar las soluciones end-to-end de Siemens para la empresa digital, se pueden construir conceptos de diseño de forma rápida, con la posibilidad de simular el efecto de variables como la gravedad, la fricción o el funcionamiento de sistemas eléctricos, fluidos y neumáticos. Al usar estos gemelos digitales para la puesta en marcha, se puede crear un ciclo de desarrollo de producto más eficiente, que permite realizar testeos antes de que se fabrique siquiera el producto. Además, la detección temprana de incidencias en el ciclo de desarrollo puede prevenir costosos retrasos en la implementación del sistema, así como en procesos posteriores.
Fuente: Siemens
