Hexagon Manufacturing Intelligence en alianza con Stratasys, proveedor de soluciones de impresión 3D de polímeros, ayudan al sector aeroespacial a reducir el tiempo de lanzamiento al mercado y aumentar el desempeño de los componentes de plástico impresos en 3D. Con el apoyo de ingeniería y manufactura virtual, los clientes de ambas empresas podrán reducir su ciclo para diseñar y probar una pieza de dos años a entre seis meses.

Una solución de diseño a impresión 3D para plásticos reduce el tiempo de entrega en el sector aeroespacial

 

Gracias a esta nueva colaboración, los usuarios del material filamento ULTEM 9085 de Stratasys pueden utilizar el software Digimat de modelado de materiales de Hexagon y estimar el desempeño de las piezas impresas 3D. El filamento ULTEM 9085 se utiliza para imprimir 3D piezas que van en el interior de las cabinas de los aviones, como soportes, ruteo de cables, cubiertas y componentes de conductos, los cuales deben cumplir con certificación de retardo en fuego y toxicidad. Desde 2014 Airbus ha usado la tecnología FDM en estas aplicaciones. Algunos clientes también utilizan el material en interiores en uso cosméticos o decorativo de los aviones, como Diehl aviation, que lo usa para crear cabeceras de cortina que dividen las clases de cabina en el Airbus A350.

En aviación es primordial que el material cumpla las normas de certificación. La resina ULTEM 9085 es un termoplástico con retardante con una alta relación peso resistencia, en particular al calor e impacto, posee unas características favorables de retardo en fuego, humo y toxicidad. El software de modelado de materiales brinda a los ingenieros una herramienta de análisis del comportamiento mecánico de este material en el diseño de un producto cuando se imprime en impresoras 3D compatibles.

Digimat análisis CAE para materiales compuestos

 

Con el software Digimat se puede estimar el comportamiento de las piezas fabricadas con el filamento ULTEM 9085 hechas en las impresoras 3D Stratasys. Esto es posible gracias al modelado virtual del material a nivel microestructura, desarrollado en conjunto por las dos empresas apoyado en pruebas físicas. Las funciones de simulación de procesos del software, ayudan a evitar defectos de alabeo de una pieza, analizan el tiempo de proceso y costo del material en los recorridos de la impresión propias de estas máquinas y consiguen un resultado óptimo.



Ventajas de esta solución para el sector aeroespacial.

Mayor confianza - Las aeronaves tienen que cumplir estrictas normas, y los fabricantes tienen que convencer y demostrar a las comisiones reguladoras el comportamiento de una pieza. Esto significaba años de pruebas, hoy con Digimat se tiene acceso a una aplicación analítica validada que los ingenieros pueden utilizar para predecir el comportamiento de una pieza con confianza.

Lanzamiento al mercado - Al entender el performance de los materiales y reducir los prototipos físicos, los ciclos de desarrollo e introducción de nuevas piezas, y, por tanto, de aeronaves, pueden reducirse significativamente, acelerando la innovación.

Entender el comportamiento del material - Hasta hoy, los ingenieros no podían comprender cómo se aplican las propiedades del material, trayectoria por trayectoria durante la impresión 3D de capa por capa en una pieza de geometría compleja. Esto ha conducido a procesos de prueba largos y costosos, utilizando conjuntos de datos basados en pruebas destructivas de material en lugar de geometrías de piezas reales, lo que significa que las evaluaciones nunca ofrecían una confianza total en el desempeño del material. Hoy se pueden explorar más iteraciones de una pieza en menos tiempo, los ingenieros pueden obtener una mayor comprensión de lo que funcionará en el mercado.

Diseño sustentable: los ingenieros pueden validar que una pieza puede imprimirse en 3D y hacer un uso óptimo de los materiales para conseguir piezas aligerada y en consecuencia la aeronave.

 

"La industria aeroespacial siempre está innovando, la confianza en el rendimiento de las piezas por manufactura aditiva estaba limitada en su aplicación a piezas metálicas especializadas. Nos entusiasma que este nuevo desarrollo con Stratasys ayude a reducir las fases de diseño, pruebas y a mejorar la comprensión del comportamiento del plástico, así como a acelerar la innovación en todo el sector." comenta Guillaume Boisot, director de ICME en Hexagon MI

 

"La necesidad de hacer piezas más ligeras y de producir volúmenes bajos de forma económica, ha hecho que el sector aeroespacial haya empujado la impresión 3D hacia la producción y haya puesto al sector a la cabeza en el uso de la tecnología. Es la primera industria en identificar varios retos, siendo uno de los principales la necesidad de un conjunto de herramientas digitales que de confianza en las piezas impresas en 3D. Nuestra alianza con Hexagon es un gran paso en resolver esto, ya que ofrece a los ingenieros la misma inteligencia de diseño inicial para la impresión 3D que tienen para los procesos tradicionales". Scott Sevcik, VP del negocio aeroespacial de Stratasys

 

Los clientes del software de modelado de materiales Digimat ya pueden acceder a la solución de ingeniería virtual. Los clientes de Stratasys pueden solicitar el acceso a los materiales a través de sus capacidades de intercambio de materiales e importar trayectorias de herramientas directamente desde su software Stratasys Insight.

 

Para más información sobre la fabricación virtual de plásticos y Digimat