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Garantizar que los activos y los procesos funcionen con la máxima eficiencia operativa siempre ha sido una de las principales preocupaciones de los fabricantes.
Recortar un segundo extra de un ciclo de producción o usar 1cm menos de acero para la puerta de un auto hace una enorme diferencia cuando se escala a múltiples plantas. A medida que se acortan los tiempos de entrega, los ciclos de iteración se hacen más apretados y la personalización se convierte en la norma (necesitando los cambios más rápido que nunca), optimizaciones como estas nunca habían sido más importantes. La tecnología digital ha hecho que el proceso de optimización sea más fácil y efectivo.
Por qué es importante la optimización de procesos
La manufactura esbelta comenzó como el Sistema de Producción Toyota (TPS) y alcanzó el apodo de "esbelta" en la década de 1990. Es el proceso sistemático de reducir los desperdicios mientras se mantiene (o incluso se aumenta) la productividad. Desde su inicio, ha sido un diferenciador clave para los fabricantes. Cuanto más eficientes sean sus procesos, más barato (o rápido) puede ofrecer su servicio; cuanto más bajos sean sus costos, más capital tendrá para invertir en otra parte de la empresa. Con la actual aceleración de la producción y la proliferación de los procesos de manufactura digital esbelta, se ha convertido en un referente, tanto para mantenerse al día como para progresar.
El proceso de optimización
El proceso de optimización se puede dividir en cuatro etapas principales:
- Recopilación de datos sobre los activos y procesos de producción actuales
- Análisis de los datos para identificar ineficiencias y áreas de mejora u oportunidad
- Formular soluciones para abordar el “scrap”, la retrabajo y desperdicio
- Implementar la solución
Podría, por ejemplo, identificar una brecha de habilidades del personal de un equipo de la empresa, analizando cómo los índices de producción difieren entre los turnos y hacer una referencia cruzada de quién está trabajando en esos momentos. Esta brecha de “skills” puede entonces ser abordada con una capacitación adicional.
O podría identificar una máquina que funcione con bajo rendimiento. Una investigación más profunda puede revelar el desgaste de un componente. Reemplazar esa pieza puede devolver a la máquina a un funcionamiento total.
Igualmente, la comparación (benchmark) con los estándares de la industria puede sugerir la necesidad de una actualización en la empresa. El proceso de optimización debe llevarse a cabo como mejora continua, identificando y resolviendo las ineficiencias en círculos cada vez más estrechos.
El impacto comercial de la optimización
El beneficio más inmediato del proceso de optimización es la reducción de los desperdicio y retrabajos. Como ya se ha mencionado con anterioridad, la disminución progresiva del tiempo y los materiales perdidos, puede con el tiempo, sumar cantidades importantes y son probablemente los factores de pérdida que más se controlan en una empresa. Los negocios optimizados también mejorarán su Efectividad General del Equipo (OEE), ya que cada máquina produce más por hora. Tal vez lo más significativo sea, que la vida productiva de las maquinas se extenderá.
Mantener las máquinas en condiciones óptimas las mantiene en funcionamiento durante más tiempo, reduciendo los costos de mantenimiento, ya que los problemas se previenen en lugar de resolverse de manera reactiva y mejorando el retorno de la inversión. La exactitud de los presupuestos y previsiones mejorará significativamente como resultado de la optimización. Mantener una estrecha vigilancia de los costos en todos los niveles del proceso de producción significa disponer de datos más precisos a partir de los cuales proyectar. No hace falta decir que una mejor previsión puede tener efectos de gran alcance en cada área de la empresa. Y por supuesto, cuanto más efectivos sean sus esfuerzos de optimización, mayor será su ventaja competitiva.
¿Qué tecnologías digitales intervienen en la optimización de proceso?
Las tecnologías digitales recientes han amplificado enormemente las capacidades y el impacto posterior del proceso de optimización, lo que permite un análisis mucho más granular de lo que antes era posible. Esto es principalmente el resultado de la Internet industrial de las cosas (IIoT). Las máquinas pueden ser equipadas con un conjunto de sensores para obtener una visión sorprendentemente detallada de su funcionamiento. Los datos en tiempo real alimentan información tanto para eliminar errores en la recolección de datos como para formar un conjunto mayor de datos a partir de los cuales se pueda trabajar, permitiendo un mayor número de conocimientos más profundos y precisos.
Todos estos datos requieren un procesamiento de vanguardia para manejarlos in situ en el borde de la red (edge computing) y en la nube. Muchos sensores están equipados con la capacidad de pre procesar los datos antes de que sean transmitidos a los servers centrales a través de Internet. Después del análisis de aprendizaje automático (machine learning) asistido por la inteligencia artificial, los datos se hacen disponibles en paneles informativos de analítica basada en roles, proporcionando la información correcta a las personas adecuadas para darle sentido.
La realidad aumentada (AR) puede desempeñar un papel importante en la implementación. Las instrucciones de trabajo digitales, intuitivas, paso a paso pueden desplegarse de forma centralizada, dejando poco margen de error. Los nuevos SOPs pueden ser desplegados inmediatamente. Y los expertos remotos pueden ofrecer recorridos compartiendo la misma vista que los operarios in situ, ajustando la visualización según sea necesario.
Las tecnologías digitales están permitiendo a los fabricantes alcanzar los objetivos de la manufactura esbelta a mayores niveles que nunca antes. Para descubrir cómo puede hacer lo mismo, explore las soluciones de manufactura digital de PTC u obtenga más información sobre nuestro caso de uso de la Optimización e Inteligente de Activos.
Por: Prema Srinivasan, Digital Content Marketing Manager de PTC
