La firma WS Audiology mejora los tiempos de entrega de moldes de producción en material de resina rígida y elastómeros al imprimir piezas en 3D en la Figure 4.
La solución Figure 4 de 3D Systems es una tecnología de manufactura aditiva basada en la una proyección de membrana sin contacto que combina precisión y fidelidad de los detalles con velocidades de impresión muy rápidas.
WS Audiology, una empresa líder en aparatos auditivos implementó la solución de impresión 3D de alta velocidad Figure 4 de 3D Systems, para mejorar la calidad y sus procesos de manufactura de moldeo por inyección con la impresión 3D de piezas como pinzas, accesorios y prototipos de grado de producción en su centro de Lynge, Dinamarca. WS Audiology incrementó el uso de la impresión 3D buscando resolver una serie de retos de fabricación y de desarrollo de productos, es pionera en la impresión 3D de carcasas de aparatos auditivos, utilizando los materiales y desempeño de la Figure 4.
"Desde el principio vimos que la plataforma Figure 4 reunía las condiciones adecuadas de calidad de salida, eficiencia de producción y materiales.” Comenta Henry Frederiksen, diseñador de herramientas, WS Audiology.
El reto
MEJORAR LA CALIDAD Y FUNCIONES DEL TRANSPORTE DE PIEZAS PEQUEÑAS
Los audífonos de la marca Widex de WS Audiology contienen diferentes piezas moldeadas por inyección. Estas piezas incluyen revestimientos, contactos y bloques para la electrónica que se instalan en cada aparato auditivo, algunos miden 8 x 3 mm. Debido a su tamaño, esta categoría de piezas requiere una manipulación robótica en lugar de manual, con ventosas a usarse en piezas grandes y pinzas metálicas en pequeñas. Sin embargo, estos métodos de manipulación tienen deficiencias. Las ventosas tienen dificultades para orientar las piezas, lo que provoca una pérdida de agarre, y las pinzas metálicas son propensas a dejar marcas en las piezas, además de que tarden en su proceso de fabricación.
La solución
01 impresión 3D de alta precisión
WS Audiology experimentó varios beneficios al utilizar la impresión 3D para fabricar carcasas de aparatos auditivos, entre ellas un aumento en productividad y un producto final con una calidad superior. Tras este éxito con la tecnología, la empresa decidió ampliar sus aplicaciones de impresión 3D para resolver sus problemas de transporte en el trabajo.
La solución Figure 4 de 3D Systems es una tecnología de manufactura aditiva basada en la proyección que utiliza una membrana sin contacto para combinar la precisión y fidelidad de los detalles con velocidades de impresión muy rápidas. WS Audiology utiliza la Figure 4 Standalone, una solución que ofrece velocidad, calidad y precisión con durabilidad y asistencia en servicio de nivel industrial, así como cambios rápidos de material para una mayor facilidad de las aplicaciones.
02 iteraciones rápidas en diseño
La tarea fue asignada al Departamento de Herramental de WS Audiology. Según el diseñador Henry Federiksen, asumir este proyecto con la Figura 4 le dio mucha confianza, y la rapidez de la solución permitió producir, probar y confirmar más piezas en un periodo de tiempo más corto.
03 velocidad de producción
Una de las principales ventajas de utilizar la solución de Figure 4 es la capacidad de producir piezas sin necesidad de herramental o moldes. WS Audiology puede pasar directamente de un archivo digital CAD a una pieza física, eliminando una cantidad de tiempo de sus procesos. Según Frederiksen, las pinzas impresas en 3D suelen estar disponibles en uno o dos días, lo que deja a muchos clientes contentos en el departamento de moldeo por inyección.
"El volumen de producción actual es de unas 200 pinzas, 100 plantillas y accesorios, y más de 500 prototipos al año, por lo que aprovechamos bien nuestra inversión," añade Frederiksen
04 materiales adecuados para la producción
En las aplicaciones de moldes de producción, WS Audiology aprovecha los materiales de la Figure 4 PRO-BLK 10 y RUBBER-65A BLK. La gama de materiales disponibles permite abordar varias aplicaciones con una mayor diversidad de propiedades de los materiales, con químicas que han sido diseñadas para largo plazo, hasta 1.5 años para piezas de exterior y 8 años para piezas de interior (según los métodos de prueba de la ASTM). El material PRO-BLK 10 de la Figure 4 es un material rígido de grado de producción, y el RUBBER-65A es un elastómero de grado de producción de resistencia media a la rotura con una dureza Shore 65A y un elevado alargamiento a la rotura.
Los Resultados
LA RÁPIDA ENTREGA DE PIEZAS DE MEJORES PROPIEDADES MEJORA EL RENDIMIENTO, LA VERSATILIDAD Y EL TIEMPO DE ENTREGA
- Tener piezas disponibles en 1-2 días
- El manejo de la empuñadura suave sustituye a las dañinas empuñaduras metálicas
- Alto volumen de producción: cientos de piezas únicas impresas anualmente
- Versatilidad de aplicaciones, incluyendo pinzas, plantillas, accesorios y prototipos
Fuente: 3D Systems
