Autodesk y Airbus muestran el futuro del diseño y manufactura aeroespacial al ser pioneros en imprimir 3d parte de una cabina con diseño generativo

Airbus, líder fabricante aeroespacial, colaboro con el software de diseño e ingeniería de Autodesk para crear un componente impreso 3D de una cabina de aeronave.

La sección del componente de cabina llamada partición biónica, fue diseñada con diversos algoritmos que realizaron una mímica de la estructura celular y crecimiento  del hueso, para luego fabricarla bajo el proceso de manufactura aditiva. La técnica usada para este proceso de diseño y manufactura es pionera, esta produjo una estructura más fuerte y ligera que cualquier otro proceso de transición en diseño.

cabina impresa 3D diseño generativo Autodesk y Airbus


La cabina está dividida por una pared entre los asientos y la galería del avion, de la pared cuelgan los asientos de la tripulación. Como muchos otros componentes, esta sección de cabina, tiene requerimientos de estructurales y de diseño muy cerrados, con ciertos cortes, límites de peso, por lo que llevar a cabo el diseño generativo mejoro cualquier aproximación.


Materiales innovadores y métodos de producción se tradujeron a ahorros en combustible


En viajes de aeronaves, reducir el peso es reducir combustible. El diseño usado es estructuralmente fuerte, ligero y de micro estructura de forma de látigo. Aquí  que la cabina biónica de partición de Airbus fuera 45% más ligera que cualquier diseño actual. Si se aplica a toda la cabina y a su flota de aviones A320, la empresa estima que el nuevo diseño ahorraría 465,000 toneladas de emisiones de CO2 por año, el equivalente a  quitar 96,000 autos fuera de los caminos.

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La nueva cabina de partición biónica usa el material Scalmalloy, una aleación de segunda generación con aluminio, magnesio y sandio, creada por APWorks, una subsidiaria de Airbus enfocada en manufactura aditiva y materiales avanzados. El Scalmalloy fue diseñado en específico para procesos de manufactura aditiva y tiene propiedades mecánicas que hacen que el material se estire antes de quebrarse. Esta la primera vez que se usa en un componente aéreo.


En el diseño generativo es posible amarrar el poder de la nube


La habilidad de amarrar una serie de CPUs en la nube, ha hecho posible realizar avances en diseño e ingeniería. El diseño generativo capitaliza y puede iterar en la nube, una serie de alternativas de diseño, cientos o miles de opciones, que reúnen la especificación y cumplen con la restricción que se busca. El diseño generativo puede explorar nuevas soluciones que no habían probado los diseñadores, además de mejorar la calidad y el desempeño. Debido a que el diseño creado es imposible de fabricarlo con los métodos tradicionales, la manufactura aditiva como impresión 3D, son críticas para el éxito del diseño.


El diseño generativo, manufactura aditiva y el desarrollo de nuevos materiales están transformando la forma en que la manufactura se puede hacer, compañías innovadoras como Airbus es un ejemplo de ello “comenta Jeff Kowalski, jefe de la oficina de tecnología de Autodesk. Y añade “Esto no es solo algo interesante o un experimento hipotético, es un componente funcional que podemos esperar verlo en un avión próximamente, buscamos seguir colaborando con Airbus para nuevos diseños y componentes”

 

Peter Sander VP de tecnologías emergentes en Airbus agrega: “en la compañía siempre buscamos pasar los limites usando nuevas tecnologías, así como explorar nuevas formas de innovar, la colaboración con Autodesk, APWorks y Concept Laser probo que podemos hacerlo. La primera fase de este proyecto concluyo, el próximo año haremos la segunda fase que incluye un vuelo.


El proyecto “bionic partition project2” es una colaboración entre Autodesk, Airbus, APWorks y The Living, un estudio de diseño de Autodesk que se especializa en diseño generativo


Fuente: Autodesk

 

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